GRUP: 3211
ELYAFIN
HAZIRLANMASI, İPLİK HALİNE GETİRİLMESİ,
DOKUNMASI
VE TERBİYE İŞLEMLERİ
1-
Pamuk ÇIrçIrlama (B.Y.K. KararI
:1999/65)
Kütlü pamukları çiğitlerden ayırmak için:
A)
Rollercin
B)
Savcin
tipi çırçır makinaları
kullanılır.
A)
ROLLERCİN:
Tek toplu ve tek bıçaklı (sümer, güneş tipi)
makinalarda çırçır başına 8 saatlik kapasite:
Otomasyon, seperatör ve kliner sistemi olan tesisler için
kapasite:
Makina sayısı x 100 kg/saat x
8 x 150 gün= ? kg/yıl kütlü pamuk
Çiğit randımanı : % 58-60
Pamuk (lif) randımanı: %
34-35
Fire Oranı
: % 5-6
· Otomasyon, seperatör
ve kliner sistemi olmayan, doldurma ve boşaltmanın el ile
yapıldığı eski tesisler için kapasite:
Makina sayısı x 100 kg/saat x
8 x 150 gün x 0,70R= ? kg/yıl kütlü.
(Not: Rollercinlerin yıllık
çalışma süreleri 150 gündür.)
B)
SAVCİN:
Her savcin makinasının mecburi
yediricisinin (Ajitatör) ve ön temizleme ünitesinin olup
omadığı, testere sayısı, testere çapı (inç olarak) ve testere
devri tespit edilir.
Hesaplamalarda mecburi
yediricisi, ön temizleme ve ikili temizleme sistemi olmayan,
testere devri 500 d/dak olan ve saatte 4 kg. pamuk verebilen
savcin makinaları esas alınmıştır. Mecburi yediricisi (Ajitatör)
olan makinalar için aşağıda verilen formül 1,3 katsayısı ile,
çift temizleme ünitesi olan savcin makinaları için ise tekrar
1,3 katsayısı ile çarpılarak testere başına saatlik pamuk
üretimi hesaplanır.
Günde 8 saat ve yılda 150
günlük çalışma rejimine (Kampanya Süresine) göre:
TESTERE BAŞINA ÜRETİM:
(Testere Devri / 500) .x 4 kg/saat x 1,3
(mecburi yediricili) x 1,3 (çift temizleme üniteli)= ?..
kg/saat pamuk.
MAKİNA KAPASİTESİ:
Kafa sayısı x testere
sayısı x testere başına üretim (kg saat) x 8 saat x 150 gün=
? kg/saat pamuk
Elyaf randımanı : % 33
Çiğit randımanı : %
58
Fire : % 8
Kütlü miktarı : kg yıl
pamuk x 100/33= ? kg/yıl
Çiğit miktarı : kütlü
(kg/yıl) x 58/100= ? kg/yıl
Fire miktarı : kütlü
(kg/yıl) x 8/100= ? kg/yıl
Örnek 1:
16 inçlik 128 testereli, mecburi yediricisi ve ön temizleme
ünitesi olan iki kafalı ?LUMMUS? marka savcin makinası için
testere başına saatlik pamuk kapasitesi:
Testere devri: 860 d/dak.
Testere başına üretim:
860/500 x 4 kg/saat x 1,3= 9 kg/saat pamuk
Makina kapasitesi: 2 kafa x
128 testere x 9 kg/saat x 8 saat x 150 gün= 2765 ton/yıl
pamuk.
Örnek 2:
16 inçlik 160 testereli, mecburi yediricisi ve çift temizleme
ünitesi olan 4 kafalı ?LUMMUS? marka savcin makinası için
testere başına saatlik pamuk kapasitesi:
Testere devri: 1050 d/dk
Testere başına üretim:
1050/500 x 4 kg/saat x 1,3 x 1,3= 14,2 kg/saat
Makina kapasitesi: 4 kafa x
160 testere x 14,2 kg/saat x 8 saat x 150 gün= 10906 ton/yıl
pamuk
NOT 1:
12 inçlik testereli sevcinlerde formül 0,90 randıman ile
çarpılacaktır.
NOT 2:
Elyaf ve çiğit randımanı bölgenin pamuk çeşidine, kalitesine
ve iklim şartlarına göre (+-) % 2 değişiklik gösterebilir.
Balyalarda Kullanılacak
Malzeme:
(200 Kg.?lık balya için)
Kanaviçe 4,5 metre
Çember 6 adet x 0,5= 3
kg
Toka 0,150 Kg
Polipropilen veya polietilen
film 0,150 Kg
Hidrolik preslerde saatte ortalama 15, vidalı mekanik
preslerde 3, tek kasalı preslerde 4 balya preslenir.
2) Pamuk İplİğİ
( B.Y.K. Kararı: 2004/873 )
İplik fabrikalarının eski kuruluşlar, modernize
edilmiş ve modern kuruluşlar olarak kapasitesi aşağıdaki
tabloda belirtilen değerler göz önünde tutularak hesaplanır.
A-
Karde Pamuk İpliği
|
KARDE
PAMUK İPLİĞİ TESİSLERİ |
İplik
Numarası (İngiliz) |
İğ
Devri (Dev/dak) |
İnç?deki Büküm |
Randıman
|
|
Modernize
Edilmemiş Eski Kuruluşlar |
Ne 20
(Karde
Dokuma İpliği) |
8500 |
20 |
85 |
|
Ne 30
(Karde
Dokuma İpliği) |
9500 |
24 |
85 |
|
Modernize
Edilmiş Kuruluşlar |
Ne 20
(Karde
Dokuma İpliği) |
10.000 |
20 |
90 |
|
Ne 30
(Karde
Dokuma İpliği) |
12.000 |
24 |
90 |
|
Modern
Kuruluşlar |
Ne 20
(Karde
Dokuma İpliği) |
14.500-15.500 |
20 |
90 |
|
Ne 30
(Karde
Dokuma İpliği) |
16.000-17.500 |
24 |
90 |
İngiliz
Numarası: Uzunluk (Hang) / Ağırlık (Libre)
1 Libre :
0.453 kg
1 Hang : 840
yarda
1 Yarda : 36
pus (inç)
Örnek
1:
NE (İngiliz numarası)?ye göre hesap şekli:
Ne 20, iğ
devri 14.500 dev/dak, inç?deki büküm 20 için:
|
K(üretim kapasitesi ) |
= |
iğ sayısı x 14.500 x
60 x 0,453 x 8 x 300 x R |
= |
...kg/yıl Pamuk ipliği |
|
840x36x20x20x100 |
yada,
|
K(üretim kapasitesi ) |
= |
iğ sayısı x 14.500 x
0,0009 x 8 x 300 x R |
= |
...kg/yıl Pamuk ipliği |
|
20x20x100 |
Kapasite
hesaplarında büküm sayısı ortalama 20 esas alınmış olup, ancak
inç?deki büküm sayısı üretilen ipliğin özelliğine göre
farklılık gösterebileceğinden üretim esnasında eksper heyeti
tarafından tespit edilecektir.
Örnek 2:
NM (numara metrik) ?e göre hesap şekli:
Ne 20, iğ
devri 14.500 dev/dak.
|
K(üretim kapasitesi ) |
= |
iğ sayısı x 14.500 x
60 x 8 x 300 x R |
= |
...kg/yıl |
|
800x20x1.693x1000 x
100 |
(Kapasite
hesaplarında 800 Tur/metre esas alınmıştır.)
Ham Madde
İhtiyacı :
Eski,
modernize edilmiş ve modern kuruluşlarda ham madde ihtiyacı,
pamuktan % 88, pamuk tipi suni veya sentetik elyafdan % 95
oranında faydalanılarak hesaplanır.
Not:
Fabrikalarda bulunan vargellerin (ringlerin) markaları ve
modelleri kapasite raporlarının makine ve tesisat tablosunda
(Tablo I) açıkça belirtilecektir.
B-
Penye Pamuk İpliği:
Penye dairesi, dublör, katlı cer ve penye
(tarama) makinalarından oluşur. Penye dairesinin ana makinası
penye (tarama) makinasıdır. Penyöz çıkışında elyaf bant haline
gelir, buna penye bandı denir.
Penye pamuk ipliği kapasite tespitinde penyöz
makinalarının kapasitesi ile vargellerin (ringlerin)
kapasitelerinin karşılaştırılması gerekir. Darboğaz olan
makinaya göre kapasite hesapları yapılır.
1)
Penye (tarama) makinası:
|
K(üretim kapasitesi ) |
= |
Hız (m/dk) x Ağırlık
(g/m)xKafa sayısıx60x8x300xR90 |
= |
...kg/yıl penye bandı |
|
1000 x 100 |
2)
Vargel (ring) makinası :
|
K(üretim kapasitesi ) |
= |
iğ sayısı x iğ devri
(dev/dak)x0.0009x8x300x90 |
= |
...kg/yıl pamuk ipliği |
|
Ne (ing.numarası) x
Büküm(inç?deki)x 100 |
Penye pamuk
ipliği üretiminde vargellerin iğ devri, karde pamuk ipliğinde
verilen tablodaki devirlere % 10-15 eklenerek hesaplanabilir.
Ham Madde
İhtiyacı :
Ham madde
ihtiyacı, pamuktan % 75 faydalanma ile hesaplanacaktır.
C- OPEN-END
(AÇIK UÇ) İPLİK KAPASİTESİ:
Open-End iplik
üretiminde hazırlamaların (harman, hallaç, tarak ve cerlerin)
iplik makinalarının ihtiyacını karşılayıp karşılamadığı
hesaplarının gösterilmesi suretiyle kontrol edilmelidir.
İplik
makinalarının rotor sayısı, rotor devri, iplik numarası ve
randıman eksperlerce tespit edilecektir.
Kapasite
tespitinde uygulanacak formül:
a)
İngiliz iplik numarası (NE) kullanılması halinde:
|
Makine Sayısı x Rotor Sayısı x Rotor Devri (dev/dak) x 60
x 8 x 300 x 0,453 x R |
=
kg/yıl iplik |
|
840 x 36 x İnçteki Büküm x Ne x 100 |
b)
Numara Metrik (NM) iplik numarası kullanılması halinde:
|
Makine Sayısı x Rotor Sayısı x Çıkış hızı (m/dak) x 60 x 8
x 300 x R |
=
kg/yıl
iplik |
|
NM
x 1000 x 100 |
|
Çıkış hızı
= |
Rotor
Devri |
= m/dk |
|
T/m
(metredeki büküm) |
? =Büküm kat
sayısı
NM= 1,693 Ne.
Ham madde
İhtiyacı:
Pamuktan % 88,
pamuk tipi suni ve sentetik elyaftan % 95 oranında
faydalanılarak hesaplanır.
NOT:Fabrikalarda
mevcut iplik makinalarının markaları, rotor sayıları Makine ve
tesisat tablosunda açıkça belirtilecektir.
3- Pamuk İplİğİ Bükümü:
Pamuk ipliğinin üretimindeki esaslar üzerinden
mevcut (büküm iği) ve iğlerin devri) esas alınarak aynı
şekilde kapasite hesaplanır.
İplik
ihtiyacına % 3 fire eklenerek hesaplanır.
4- Makara, Konİk Bobİn, Masura, Yumak Sarma:
Üretim kapasitesi; makinalardaki kafa sayısı makara, konik
bobin, masura ve yumaka sarılan iplik üzerinden hesaplanır.
Makara
Sarma:
Kafa sayısı x
0,650 kg x 8 x 300 x 0,80= ?.. kg/yıl iplik.
Konik Bobin
Sarma:
Kafa sayısı x
1,200 kg x 8 x 300 x 0,75= ?.. kg/yıl iplik.
Masura
Sarma:
Kafa sayısı x
0,400 kg x 8 x 300 x 0,70= ?.. kg/yıl iplik.
Yumak Sarma:
Kafa sayısı x
0,400 kg x 8 x 300 x 0,65= ?.. kg/yıl iplik.
İplik ihtiyacı
% 5 fire ile hesaplanır.
Ham Madde
İhtiyacı:
Ham madde
ihtiyacı toplam kapasitenin;
% 97,5?i
merserize iplik
% 2,5?i
sentetik iplik,
olarak
verilir.
NOT:
Kesiksiz (devamlı) elyaftan suni ve sentetik dikiş ipliği
saran firmaların ham madde ihtiyacı, fiili çalışmalara göre
hesaplanır.
5-
Vatka YapImI
a)
Pamuk Vatka:
Mevcut (tarak
eni), (taraktan çıkan vatkanın dakikadaki hızı) ve (ağırlık)
göz önünde tutularak kapasite aşağıdaki formüle göre
hesaplanır:
|
Makine
Sayısı x Hız (m/dak) x Ağırlık (gr/m) x 60 x 8 x 300 x R |
= ...... kg/yıl |
|
1000 x 100 |
Pamuk ihtiyacı
% 5 fire ile hesaplanır. Ayrıca % 1,5 tutkal verilir.
b)
Yapışkan Telâ:
Makinanın
çalışma genişliği ve ortalama hız kronometraj ile tespit
edilir. Herbir metre kumaşa 35 gr. (püskürtme tozu)
kullanılır.
Formül:
Ortalama
hız m/d x 60 x 8 x 300 x R 90= ??. m/yıl kumaş
?.. m/yıl
kumaş x 0,035 Kg= ??. Kg/yıl püskürtme tozu.
Ham Madde:
% 90
polietilen tozu
% 10 poliamid
tozu,
olarak
verilir.
c)
Sentetik Vatka:
Pamuk vatka
yapımında kullanılan (a) formülüne göre üretim hesaplanır.
Ham madde
ihtiyacı, işletmenin fiilen kullandığı ham madde olarak
verilir.
6-
Dokuma İhzar (HazIrlama) (B.Y.K. KararI:
1998/135):
Dokuma ihzarda haşıllama kapasitesinin tespiti için aşağıdaki
formül uygulanır:
Makina
hızı x 60 x 8 x 300 x R (0,75)= ?. Çözgü (m/yıl)
Çözgü (m/yıl) x 0,1 Kg= Çözgü (Kg/yıl)
a)
% 100 pamuklu ipliklerde: %
10-12 patates nişastası türevi.
b)
Polyester-pamuk karışımlı
ipliklerde: % 8-10 oranında Poliyinil alkol ve CMC (Karboksi
Metil Sellüloz) karışımı ve/veya patates nişastası ester ve
eterlen.
c)
% 100 Viskon ipliklerde: %
4-5 CMC veya % 8-9 oranında karboksi metil nişasta maddesi.
d)
Polyester-Viskon karışımı
ipliklerde: % 2-3 oranında Polivinil Alkol veya CMC.
e)
Nylon (Polyamid) ipliklerde:
% 10-12 oranında polivinil alkol.
f) Suni
ipek (Floş) ipliklerde: % 8-10 oranında tercihen Schlichte
T-B.
g)
Tabii ipek ipliklerinde: % 4-8 oranında zeytinyağı-sabun
karışımı, ayrıca % 1-2 oranında yumuşatma maddesi verilir.
7-
DOKUMALAR (B.Y.K.Kararı: 2004/873)
Dokuma
çeşitlerini, kullanılan iplik cinsine göre aşağıda belirtilen
ana başlıklar halinde toplamak mümkündür.
-
Pamuklu Dokumalar
-
Tabii İpekli Dokumalar
-
Suni İpek Dokumalar
-
Sentetik dokumalar
-
Yünlü Dokumalar (Kamgarn dokuma, ştrayhgarn dokuma)
Bu üretimlerin
gerçekleşmesinde otomatik dar ve geniş tezgahlar (düz, armürlü,
jakarlı, mekiksiz) ile el tezgahları kullanılır.
Dokuma
makinalarının ve el tezgahlarının üretim kapasitesi
hesaplamalarında,
a)
Ortalama atkı
sıklığı (cm?deki)
b)
Tezgah devir
sayısı (dev/dak)
c)
Ortalama
gramaj (kg/m2)
d)
Mamul eni (mt)
e)
Ortalama
randıman (eksper heyeti tarafından tesbit edilir.)
Gözönünde
bulundurularak aşağıdaki formül uygulanır.
|
K(üretim kapasitesi ) |
= |
Tezgah sayısı x dev/dak
x mamul eni (mt) x 60 x 8 x 300 x R |
= |
..m2/yıl
Dokuma |
|
Atkı sıklığı (cm?deki)
x 100 x 100 |
.......m2/yıl dokuma x 1 m2
Dokumanın ağırlığı (kg)=....kg/yıl iplik
İplik
ihtiyacına % 5 fire ilave edilir.
Dokumalarda
kullanılan ipliklerin cinsi ve kullanım oranları, dokumanın
cinsine ve özelliğine göre eksperler tarafından tesbit edilir.
NOT: El tezgahlarında üretim yapan firmaların
kapasite tesbitinde ortalama mekik sayısı 60 mekik/dak ve
randıman % 50 alınır.
8- Ştrayhgarn Yün İplİğİ:
Ştrayhgarn yün ipliği
sanayiinde, ham madde kapasitesinin tayini için, mevcut tarak
sayısı, taraklardaki fitil sayısı ve hızının tespit edilmesi
gerekir.
Merinos yapağı
işleyecek tarakların en az üç ve daha fazla tamburlu olması
gerekir. Avantrenli olan ikili taraklar da aynı maksat için
kullanılabilir.
Daha az sayıda davulu
olan tarakların yerli yapak işleyebilecekleri göz önünde
tutulmalıdır.
Merinos yerine yerli
yapak ya da başka ham maddeler kullanan kuruluşların
kapasiteleri, merinos yapağında olduğu gibi, fitil sayısı ve
hızı esası üzerinden tespit edilmelidir.
Bu tespit sırasında
dikkat edilecek hususlar:
a) Fitil sayısı
b) Fitil hızı m/d
c) Daire randımanı
d) Makina özelliği ve
harman cinslerine göre iplik üretiminin tayini.
1)
Halı, Kilim İpliği (İplik Nm.sı 2,5)
Uygulanacak formül:
Tarak
sayısı x fitil sayısı x hız m/d x 60 x Randıman= ? m
fitil/saat
İplik
üretimi:
(Metre
Fitil / Saat) x 8 x 300 / (2,5 x 1000) = ??..
Kg/yıl Ştrayhgarn iplik
% 10 fire ile yapağı
ihtiyacı,
Ştrayhgarn iplik Kg/yıl x
1,1= ?. Kg/yıl yerli yapağı
NOT:
Halı ipliği kapasiteleri için % 100 yapak kullanılacaktır (TS?.)
2)
Kaba Ştrayhgarn İplikleri (Battaniye, Kilim, Kaskam vb.
İplikler, İplik Nm.sı 2,5)
Uygulanacak formül:
Tarak
sayısı x fitil sayısı x hız m/d x 60 x Randıman ?? m
fitil/saat
İplik
üretimi:
(Metre
Fitil / Saat) x 8 x 300 / (2,5 x 1000) = ??..
Kg/yıl Kaba Ştrayhgarn iplik
% 10 fire ile yapağı
ihtiyacı,
Kaba ştrayhgarn iplik Kg/yıl
x 1,1= ??. Kg/yıl elyaf
Elyafın;
% 55?i yerli yapağı ve yün
açmalar,
% 45?i Sun?i ve sentetik
elyaf deşeleri.
3)
İnce Ştrayhgarn İplikleri (Trikotaj iplikleri dahil,
ortalama iplik Nm.sı 10)
Uygulanacak formül:
Tarak
sayısı x fitil sayısı x hız m/d x 60 x Randıman=? m
fitil/saat
İplik
üretimi:
(Metre
Fitil / Saat) x 8 x 300 / (10 x 1000) = ??.. Kg/yıl
Ştrayhgarn iplik
% 10 fire ile yapağı
ihtiyacı,
Ştrayhgarn iplik Kg/yıl x
1.1= ?. Kg/yıl% 100 yapağı ya da;
% 55 merinos yapağı,
% 45 sun?i ve sentetik
elyaf ve deşeleri.
4)
Vigoyn İpliği (Ştrayhgarn telef ipliği, ortalama iplik
Nm?sı 2-6):
Uygulanacak formül:
Tarak
sayısı x fitil sayısı x hız m/d x 60 x Randıman=? m
fitil/saat
İplik
üretimi:
Metre Fitil / Saat) x 8
x 300 / (2 - 6 x 1000) = ??.. Kg/yıl ştrayhgarn iplik
% 10 fire ile hammadde
ihtiyacı,
?. Kg/yıl ştrayhgarn telef
ipiliği x 1,1= Kg/yıl pamuk telefi ya da pamuk tipi suni ve
sentetik elyaf deşesi, yün döküntüsü, ya da yün tipi sun?i ve
sentetik elyaf deşesi.
5)
Yarı Kamgarn İplik:
Yarı kamgarn iplik
üretiminde, kapasiteye esas olan Ring makinalarıdır.
Hazırlamaların, ringlerin ihtiyacını karşılayıp karşılamadığı
kontrol edilmelidir.
İplik Üretimi:
|
İğ Sayısı x 18 m/d x
60 x 8 x 300 x R (85) |
=
?.. Kg/yıl yarı kamgarn
iplik. |
|
(2 ? 6) x 1000 x 100 |
% 10 fire ile yapağı
ihtiyacı,
Kg/yıl yarı kamgarn iplik x
1,1= ?.. Kg/yıl yerli yapağı ya da
% 55 yerli yapağı,
% 45 sun?i ve sentetik
elyaf
6)
Yarı Kamgarn Giyim ve Trikolaj İpliği (İplik Nm.sı 8-20)
Yarı kamgarn iplik
üretiminde, kapasiteye esas olan ring makinalarıdır.
Hazırlamaların, ringlerin ihtiyaçlarını karşılayıp
karşılamadığı kontrol edilmelidir.
İplik
Üretimi:
|
İğ Sayısı x 20 m/d x
60 x 8 x 300 x R (85) |
=
?.. Kg/yıl yarı kamgarn
giyim ve trikolaj ipliği. |
|
(8 ? 20) x 1000 x 100 |
% 10 fire ile yapağı
ihtiyacı:
?? Kg/yıl yarı kamgarn iplik
x 1,1= ??. Kg/yıl merinos yapağı ya da;
% 45 Merinos yapağı,
% 45 Sun?i ve sentetik
elyaf.
9- Kamgarn Yün İplİğİ:
Kamgarn kuruluşlarında
kapasite tespitinde vargel (ring) iğleri ile (finisör)
kapasitenin esasını oluşturur.
Herbir vargel iğinin
kapasitesinin tespitinde ortalama 32/1 Nm. iplik alınır.
Kapasite tespiti aşağıdaki
esaslara göre yapılacaktır:
a)
Modernize edilmemiş eski kuruluşlarda:
İhzar (finisör)
Hız 23 m/d
Fitil Nm.sı 3,1 Nm.
Randıman % 80
Vargel (Ring)
Hız 12,5 m/d
İplik Nm.sı 32 Nm.
Randıman % 85
Finisör
Kapasitesi:
|
Fitil Sayısı x 23 m/d
x 60 x 8 x 300 x R (80) |
=
?.. Kg/yıl fitil. |
|
3,1 x 1000 x 100 |
Vargel
(Ring) Kapasitesi:
|
İğ Sayısı x 12,5 m/d x
60 x 8 x 300 x R (85) |
=
?.. Kg/yıl kamgarn iplik |
|
32 x 1000 x 100 |
% 13 fire ile tops ihtiyacı;
(........ Kg/yıl Kamgarn
İplik x 100) / 87= Kg/yıl tops, yün ya da yün tipi sun?i ve
sentetik elyaftan
Ya da ;
% 48 fire ile kirli merinos
ihtiyacı;
(........ Kg/yıl tops x 100)
/ 52 = ?.. kg/yıl kirli merinos yapağı
b)
Yeni ve Modernize Edilmiş Kuruluşlar:
İhzar (Finisör):
Hız : 90 m/d
Fitil Nm.sı : 2 Nm.
Randıman : % 80
Vargel (Ring):
Hız : 20 m/d.
İplik Nm.sı : 32 Nm.
Randıman : % 85
Finisör
kapasitesi:
|
Fitil Sayısı x 90 m/d
x 60 x 8 x 300 x R (85) |
=
?.. Kg/yıl fitil. |
|
2 x 1000 x 100 |
Vargel
(Ring) kapasitesi:
|
İğ Sayısı x 20 m/d x
60 x 8 x 300 x R (85) |
=
?.. Kg/yıl kamgarn iplik. |
|
32 x 1000 x 100 |
% 13 fire ile tops ihtiyacı:
(............ Kg/yıl tops x
100) / 87 = Kg/yıl tops, yün ya da yün tipi sun?i ve sentetik
elyaftan ya da;
% 48 ile kirli merinos
ihtiyacı;
(........ Kg/yıl tops x 100)
/ 52 = ?.. Kg/yıl kirli merinos yapağı.
10-
Dar Dokumalar:
Dar dokuma genellikle
bant eksrafor, grogen, jartiyer lastiği, şerit vb. mamûlleri
kapsamaktadır.
Bu mamûllerin üretim
kapasitesinin tespitinde aşağıdaki formül uygulanır:
|
Göz Adedi x Devir ad/dk
x 60 x 8 x 300 x R (60) |
=
?.. mt/yıl |
|
Atkı Sayısı x 100 x
100 |
Ham madde ?. Metre/yıl
x 0,004 grama kadar suni ipek ipliği
0,001 grama kadar pamuk ipliği
0,001 grama kadar sentetik iplik
0,001 grama kadar tel lastik
0,001 grama kadar sim (*)
(*)
Etiket dokuyan tezgâhlar için.
b) Lastik Bant:
Lastik bant üretim
kapasitesinin tespitinde uygulanacak formül:
|
Makine Adedi x Devir
/dk x 60 x 8 x 300 x R (60) |
=
?.. m/yıl bant grubu |
|
12 (atkı) x 12 x 100 x
100 |
?? m/yıl bant grubu x 0,300
kg = ?.. kg/yıl
NOT:
80-100 cm. enindeki tezgâhlar baz olarak alınmıştır.
Ham madde: ???. m/yıl
x 0,65 = kg/yıl tel lastik
0,35 = kg/yıl sentetik iplik.
c)
Yassı, Yuvarlak, Şerit ve Ayakkabı Bağları:
Yuvarlak şerit ve
ayakkabı bağı üretimi kapasitesinin tespitinde kuka adeti
gözönünde bulundurulur.
Yassı, Yuvarlak Şerit:
Kuka adeti
x 0,002 kg/saat x 8 x 300 x 0,90 R= Kg/yıl iplik
Ham madde: ?? kg/yıl
iplik x 0,60 = kg/yıl tel lastik
0,40 =
kg/yıl iplik (sun?i ipek veya pamuk)
Ayakkabı Bağı:
Kuka adeti
x 0,002 kg/saat x 8 x 300 x 0,90 R= Kg/yıl iplik (pamuk,
sentetik)
İpliğin % 20-25 kadarı
şerit teneke.
11-
Mus ve Tekstüre İplİk
1)
Mus İplik:
Uygulanacak formül:
|
Makine Sayısı x İğ
Sayısı x İğ Devri x d x 60 x 8 x %65 x 300 x Denye x R
(90) |
= ...
Kg/yıl |
|
2800 (büküm) x 9000 x
1000 x 100 |
Sürekli çalışması
gerektiğinden;
?.. kg/yıl x 3 posta= ?.. kg/yıl
% 3 fire eklemesiyle;
?. Kg/yıl + % 3 fire= Kg/yıl sentetik iplik
2-
Tekstüre İplik:
Tekstüre iplik
makinaları;
a)
Yumuşak sarmalı tek fırınlı ve otoklav fiksajlı
b)
Çift fırınlıdır.
Uygulanacak formül;
|
Makine Sayısı x İğ
Sayısı x İğ Devri x d x 60 x 8 x 300 x 140 Denye x R (90) |
=
?.... Kg/yıl |
|
2200 (büküm) x 9000 x
1000 x 100 |
Sürekli çalışması
gerektiğinden;
?.. kg/yıl x 3 posta= ?.. kg/yıl
% 3 fire eklemesiyle;
?. Kg/yıl + % 3 fire= ?. Kg/yıl iplik
NOT: 1)
Tektüre yapımında asetat ipeği, kontinü akrilik iplik ya da
başka iplikleri kullanan firmalar için aşağıdaki örnekte
olduğu gibi hesaplama yapılır:
a) Asetat ipeği kontinü arilik iplik ya da başka iplik
kullanmayan firmalar için, % 100 sentetik iplik verilir.
b) Asetat ipeği kontinü arilik iplik ya da başka iplik
kullanan firmalar için, % 25 sun?i ipek (asetat ipeği) ipliği=
?. Kg/yıl
% 75
sentetik iplik= ?.. kg/yıl
NOT 2)
Mus iplikte ortalama 65 denye, testüre iplikte ortalama 140
denye üzerinden hesaplama yapılır.
12-
Kasar Ağartma:
Ağartmada kullanılacak
makina ve kuruluşların kapasiteleri, günde 8 saat yılda 300
gün çalışma esasına göre (metre) ya da (kilogram) olarak
belirlenir.
I-
Halat Kasar:
1)
Basınç altında kaynatma
kasarı
2)
Kontinu kasar (J-box)
a)
Hipoklorit
b)
Peroksit
c)
Klorit
d)
Hipoklorit-Peroksit
II-
Geniş Kasar:
1)
Jigger
2)
Yarı kontinü sistem (Pad-Roll
?içirme-lenent sarma)
3)
Kontinü kasar
a)
Levende sarma (batch)
b)
J box-F box-U box
c)
Konveyör
d)
Buharlama
(Basınçsız, düşük basınçlı)
e)
Basınçlı kaynatma
(Vapor-LOC) (Basınçlı buharlamak)
I-
Halat Kasar:
1)
Basınç Altında Kaynatma Kasarı:
Bu sistemde bez ya da
iplik kasarlanır.
Kasarlanacak bez ya da
iplikler otoklavlarda 12 saat süre ile pişirilir. Otoklav
hacminin 1/5?i kilogram cinsinden kuru mala denktir.
Bu işlem için bez
ağırlığına göre;
Sud kostik (Sodyum
hidroksit): % 3
Soda (Sodyum karbonat) : % 1
Sodyum silikat : % 0,6
Sodyum bi sülfit : % 0,5
Otoklav yardımcı maddesi : %
0,25
Haşıl sökme maddesi : % 1
Optik beyazlatma maddesi : %
0,05
olarak hesaplanır.
2)
Kontinü Kasar (J-box):
a)
Hipoklorit Metodu:
Bez ağırlığına göre;
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 5
Islatma maddesi: % 0,25
Haşıl sökme maddesi: % 0,2
Hipoklorit (140 gr/lt) :% 5
Hidroklorik asit (200
Bé) :% 0,5
Optik beyazlatma maddesi :%
0,5
Olarak hesaplanır.
b)
Peroksit Metodu:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatma İçin:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) :% 3
Islatma maddesi: % 0,5
Haşıl sökme maddesi (enzimatik):
% 0,2
Ağartma İçin:
Hidrojen peroksit (%
35?lik) : % 2
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 0,6
Sodyum silikat: % 2
Stabilizatör : % 0,2
Hidroklorik asit (200
Bé): % 1
Optik beyazlatma maddesi : %
0,05
c)
Klorit Metodu:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatma İçin:
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 4
Islatma maddesi : % 0,25
Haşıl sökme maddesi (enzimatik):
% 0,2
Ağartma İçin:
Sodyum klorit (%50?lik) : % 3
Asetik asit ya da foksit
asit : % 0,5
Formik asit : % 0,5
Formit asit : % 0,25
Islatma maddesi : % 0,05
Tampon maddesi (% 50?lik) : %
0,4
Optik beyazlatma maddesi :%
0,05
Olarak hesaplanır.
d)
Hipoklorit-Peroksit Metodu:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatma İçin:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 4
Islatma maddesi : % 0,25
Haşıl sökme maddesi (enzimatik) :
% 0,2
Ağartma İçin:
Hipoklorit (140 gr/lt) : %
3,5
Hidroklorik asit (200
Bé) : % 0,5
Hidrojen peroksit (%
35?lik) : % 0,6
Sodyum silikat : % 1,2
Stabilizatör : % 0,15
Optik beyazlatma maddesi : %
0,05
olarak hesaplanır.
Halat kasar (kontinü
kasar sisteminde ?J-box? da üretim, J-box?ların kapasitesine,
malın bekleme süresine göre eksperce belirlenecek ve randıman
% 85 olarak kabul edilecektir.
Genellikle J-box?larda
kalma süresi:
Sud kostik?te (sodyum
hidroksit) 2 saat
Hipoklorit?te 1,30
saat
Peroksit?te 1,30 saat
Asit?te
1 saat
olarak alınır. Bezin tesisten
geçiş hızı aşağıdaki formüle göre hesaplanır;
Hız (V) =
(k x 1000) / (t x g)
v= Bezin hızı (metre)
(dakika)
k= J-boxun aldığı bez miktarı
(Kg.)
t= Bezin J-box?ta kaldığı
süre (dakika)
g= Bezin metre ağırlığı
(gram)
II-
Geniş Kasar:
1)
Jigger?e Göre Geniş Kasar:
Bez ağırlığına göre:
Kaynatmak İçin:
Sud kostik (sodyum hidrosit) :
% 3
Islatma maddesi: % 0,25
Haşıl sökme maddesi (enzimatik) :
% 0,05
Ağartmak İçin:
a) Hipoklorit
b) Peroksit
c) Klorit
Kasarlarından biri
kullanılabilir. Reçete (yarı kontinu ?Pad-roll??dekinin
aynıdır.)
Üretim:
Jiglerin aldığı bez - 1500
m
Bezin geçiş hızı - 50
m/dak
1 pasaj -
1500 / 50 = 30 dak.
Haşıl sökme : 7
pasaj= 3.30 saat
Kaynatma : 8
pasaj= 4.00 saat
Hipoklorit kasarı : 7
pasaj= 3.30 saat
Peroksit kasarı : 8
pasaj= 4.00 saat
Klorit kasarı : 10
pasaj= 5.00 saat
Örnek:
1 parti= 1500 m ? 3,5 / 4
/ 3,5= 11 saat
Saatteki üretim= V = (1500 x
8) / 11 = 1090 m. / 11
NOT:
Reaksiyon kamarası ile çalışan Gerber sisteminde üretim,
makinanın fiili çalışmasına göre hesaplanır.
2- Yarı-Kontinü
Sistem (Pad-Roll)
a)
Hipoklorit Kasarı:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatma için:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 3,5
Islatma maddesi : % 0,25
Haşıl sökme maddesi: % 0,05
Tuz (sodyum klorür) : % 3
Ağartma İçin:
b)
Peroksit kasarı:
Bez ağırlığına göre:
Kaynatma için:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 3,5
Islatma maddesi: % 0,25
Haşıl sökme maddesi (enzimatik) :
% 0,05
Ağartma için:
Hidrojen peroksit (% 35?lik):
% 2
Sud kostik (sodyum hidrosit) :
% 0,6
Sodyum silikat (300
Be) : % 2
Islatma maddesi: % 0,05
Sülfirik asit: % 1
Optik beyazlatma maddesi : %
0,05
Kaynatma yapılmadan ağartma
işlemi yapılacaksa;
Hidrojen peroksit (%
35?lik) :% 3,5
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 0,6
Sodyum silikat: % 2,5
Perborat : % 0,5
Islatma maddesi : % 0,25
Optik beyazlatma maddesi : %
0,05
olarak hesaplanır.
c)
Klorit Kasarı:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatma için:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 3.5
Islatma maddesi :% 0.25
Haşıl sökme maddesi : % 0.05
Ağartma için:
Sodyum klorit (% 80?lik) : %
2.5
Tampon maddesi: % 0.3
Asetik asit ya da : % 0.5
Formit asit : % 0.25
Islatma maddesi: % 0.05
Sülfirik asit : % 0.5
Stabilizatör : % 0.1
d)
Hipoklorit-Peroksit Kasarı:
Bez ağırlığına göre
Kaynatma İçin:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 3,5
Islatma maddesi: % 0,25
Haşıl sökme maddesi : % 0,05
Ağartma için:
Hipoklorit (140 gr/lt) : %
3,5
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 0,1
Hidrojen peroksit (%
35?lik) : % 1
Sodyum silikat : % 1
Islatma maddesi: % 0,05
Stabilizatör : % 0,1
olarak hesaplanır.
Yarı kontinü geçiş
sisteminde üretim;
Bezin geçiş hızı, bez
gramajına göre,
Örnek:
Bezin geçiş hızı : % 75 m/d
Randıman : % 80
Fiilî : 60 m/d
Malın sistemden kaç kez
geçtiği : 3
Buna göre 8 saatlik üretim
aşağıdaki gibi hesaplanır:
(60 x 60) / 3 = 3600 / 3
=1200 m/saat
1200 x 8= 9600 m/gün (8 saat)
3- Kontinü Sistem:
Bu sistemde (basınçlı
kaynatma sistemi hariç), bez ağırlığına göre, kullanılacak
madde miktarları;
Hipoklorit
Peroksit
Klorit
Hipoklorit 
Peroksit Kasarı için (yarı-kontinü)
sistemdeki gibidir.
Geniş kontinü kasar
basınçlı kaynatma (Vapor-Loc) sistemi:
A-
Tek Kademe:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatmak için:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 5
Islatma maddesi : % 0,1
Ağartmak için:
Hidrojen peroksit (%
35?lik) : % 3
Sodyum silikat : % 2
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 0,5
olarak
hesaplanır.
Tek kademe sistemi %
100 pamuklu mamüller için kullanılır.
B-
İki Kademe:
Bez ağırlığına göre;
Kaynatmak İçin:
Sud kostik (sodyum
hidroksit). % 2
Islatma maddesi: % 0,1
Stabilize maddesi (Hızlı
kasar için) : % 1
Ağartmak için:
Hidrojen peroksit (35?lik) :
% 2
Sodyum silikat : % 1
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 0,3
Optik beyazlatma maddesi: %
0,05
İki kademe sistemi,
pamuk-poliester karışımı bezler için kullanılır. Kontinü geçiş
sistemde üretim; bez geçiş hızı, bez gramajına göre eksperce
belirlenir.
Örnek:
Hız : 50 m/d
Randıman : % 80
Fiilî bez hızı : 40 m/d
40 x 60=2400 m/saat
2 pasajda geçerse 2400 / 2 =
1200 m/saat
8 saatte üretim: 1200 x 8=
9600 m/saat.
NOT: 1)
Geniş sistemde (yarı kontinü) ve (kontinü) kasarda, kuruluşun
kapasitesi malın reaksiyon kamarasında, J ya da U box?ta ya da
konveyörde bekleme süresi, levend hazırlama ve değiştirmeden
doğan zamanlar, makinanın hızı, bez gramajı dikkate alınarak,
eksperce belirlenir.
2- Kaynatma Süresi:
Kontinü sistemde 1
saat, yarı kontinü sistemde 2 saat
Ağartma süresi:
Hipoklorit?te 1 saat,
Peroksit?te 3 saat olarak kabul edilir.
Pamuklu Kumaşların Ower-Flow
ve HT Makinalarında Hidrojen Peroksit ile Ağartılması (Flote
oranı : 1/10 ) : ( B.Y.K. Kararı : 2002 /
100 )
|
Sudkostik (Payet) |
2,5 |
gr/lt |
|
Stabilizatör |
05-1 |
gr/lt |
|
Yağ Sökücü |
1,5 |
gr/lt |
|
Islatma Maddesi |
1-2 |
gr/lt |
|
Hidrojen Peroksit ( %
50?lik) |
5-8 |
gr/lt |
|
Sodyum Silikat
|
2 |
gr/lt |
|
Beyaz Yumuşatıcı
|
4-4,5 |
gr/lt |
|
Asetik Asit |
2 |
gr/lt |
|
Optik Beyazlatıcı |
1-2,5 |
gr/lt |
|
Kırık Önleyici |
1-3 |
gr/lt |
Not :
PES/Pamuk kumaşların ağartılması halinde floteye 2,5 gr/lt
Polyester optik beyazlatıcı ilave edilir.
HİDROFİL PAMUK ve PAMUK İPLİĞİ KASARI: (B.Y.K. Kararı:
1992/626)
Tarak Makinası:
Hidrofil pamuk
üretiminde tarak makinalarının otoklav ve kasar kazanlarının
ihtiyacını karşılayıp karşılamadığı, hesapların gösterilmesi
suretiyle kontrol edilmelidir. Darboğaza göre kapasite
hesaplanır.
Tarak Üretim
Kapasitesi=
|
Tarak Üretim Kapasitesi= |
Tarak Makine Sayısı x Hız (m/dak)
x Band Ağırlığı (m/gr) x 60 x 8 x 300 x R (0,85) |
=
Kg/yıl |
|
1000 |
% 5 fire eklenmesiye pamuk
ihtiyacı bulunur.
Kasar:
Otoklav ve kasar
kazanlarının kapasiteleri belirlenir. Günde (8 saat) 2 şarj
üzerinden kasar kapasitesi:
Otoklav kapasitesi (kg) x 2
şarj x 300= ?. Kg/yıl
NOT:
Ağartma ve yıkama işlemleri aynı makinada yapılıyorsa
hesaplamalar günde 1 şarj üzerinden yapılacaktır.
1-
Hipoklorit Kasarı (Pamuk ağırlığına göre):
Sud kostik (Sodyum
Hidroksit) : % 3
Soda (Sodyum Karbonat): % 1
Sodyum Silikat : % 0,6
Sodyum Bisülfit: % 0,5
Otoklav Yardımcı Maddesi: %
0,25
Kireç Kaymağı : % 4
Sülfirik Asit: % 3
2-
Klorit Kasarı (Pamuk ağırlığına göre):
Sodyum klorit (% 80?lik) : %
2,5
Sodyum Pirofosfat : % 0,3
Asetik Asit : % 0,5
(veya Formik asit : % 0,25)
Sülfirik Asit : % 0,5
Stabilizatör : % 0,1
3-
Hidrojen Peroksit Kasarı (Pamuk ağırlığına göre):
Hidrojen peroksit (% 50): %
4,9
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 6,9
Islatıcı : % 0,39
Avivaj maddesi: % 0,56
Organik asit : % 0,79
Sabun : % 0,1
Tuz : % 11,6
A-
Yapağı Yıkama:
Yapağı (Leviyatan)
denilen yıkama makinalarında ya da (oval yıkama makinaları)nda
yıkanır. Makinanın 8 saatlik kilogram kapasiteleri üzerinden;
Leviyatan makinalarda
yıkama:
Yapağı ağırlığına göre
Sodyum karbonat : % 2
Sabun : % 5
olarak hesaplanır.
Oval Yıkama makinalarında
yıkama:
Yapağı ağırlığına göre:
Sodyum karbonat : % 2,5
Sabun : % 4
olarak hesaplanır.
Deterjanla yıkama:
Deterjan : % 1
Sodyum karbonat: % 0,5
olarak hesaplanır.
B-
Yün Kasarı:
8 saatte 2 şarj
yapılır.
1)
Asit / Bisülfit Kasarı:
Mal ağırlığına göre;
Sodyum hidrosülfit ya da: % 1
Sodyum bisülfit : % 1
Formik asit : % 1
Optik beyazlatma maddesi : %
0,1
olarak hesaplanır.
2)
Peroksit Kasarı:
Mal ağırlığına göre;
Hidrojen peroksit : % 1
Sodyum polifosfat : % 1
Amonyak : % 0,5
Optik beyazlatma maddesi: %
0,1
olarak hesaplanır.
3)
Seri Kasar
Mal ağırlığına göre;
Hidrojen peroksit : % 0,8
Satabilizatör : % 0,2
Optik beyazlatma maddesi: %
0,1
olarak hesaplanır.
Karbonizasyon:
Mal ağırlığına göre;
Sülfirik asit 660
Bé: % 4
olarak hesaplanır.
Soda ya da amonyak ile
nötralize edilir.
Dinkleme:
Dink makinasında her
şarj için 30 kg kumaş hazırlanır. Günde (8 saatte) 5 şarj
yaplır.
Kumaş ağırlığına göre;
Sodyum karbonat : % 3
olarak hesaplanır.
Asitte dinlenmede
Sülfrik asit: % 3
Asetik asit ve formik asit
karışımı: % 3
Yıkama
Yıkama makinalarının
kapasiteleri eksperce belirlenir, ancak yıkanacak mal miktarı
göz önünde bulundurulur.
Mal ağırlığına göre;
Sodyum karbonat : % 3
olarak hesaplanır.
Sun?i İpek ? Viskon
Kasarı:
a)
Hipoklorit Kasarı:
Mal ağırlığına göre;
Hipoklorit (140 gr/lt) : % 3
Hidroklorik asit : % 2
Sabun: % 0,5
olarak hesaplanır.
b)
Peroksit Kasarı:
Mal ağırlığına göre;
Hidrojen peroksit (% 35?lik):
% 0,25
Sodyum karbonat : % 3
Sodyum silikat : % 0,05
Islatma maddesi :% 0,01
olarak hesaplanır.
c)
Klorit Kasarı
Mal ağırlığına göre;
Sodyum klorit (% 80?lik) : %
0,5
Stabilizatör : % 0,3
Formik asit : % 0,1
Optik beyazlatma maddesi: %
0,01
olarak hesaplanır.
Not:
Sun?i ipek ve viskonda kasar istisnai hallerde yapılır.
Çoğunlukla;
Mal ağırlığına göre;
Sabun : % 0,5
Sodyum karbonat : % 0,2
yıkaması yeterlidir.
Poliamid Kasarı:
Yıkama:
Mal ağırlığına göre;
Yıkama maddesi: % 0,01
Amonyak : % 0,1
Ağartma:
Hipoklorit Poliamide
zarar verdiğinden (klorit) kasarı yapılır.
Mal ağırlığına göre;
Sodyum klorit : % 0,1
Stabilizatör: % 0,03
Formik asit : % 0,1
Sabun : % 0,5
Sodyum pirofosfat : % 0,5
Optik beyazlatma maddesi : %
0,1
olarak hesaplanır.
Poliester Kasarı:
Yıkama:
Mal ağırlığına göre;
Yıkama maddesi : % 1
Sodyum karbonat ya da : % 1
Sud Kostik (sodyum
hidroksit): % 0,7
Asetik asit : % 0,3
Ağartma:
Klorit Kasarı:
Mal ağırlığına göre;
Sodyum klorit: % 0,2
Stabilizatör : % 0,05
Formik asit (% 85?lik) : %
0,01
Optik beyazlatma maddesi : %
0,1
olarak hesaplanır.
Poliester için
çoğunlukla bir ön temizleme yeterli olur.
Akrilik Kasarı:
Yıkama:
Mal ağırlığına göre;
Yıkama maddesi: % 0,1
Trisodyum fosfat : % 0,05
olarak hesaplanır.
Ağartma:
Klorit Kasarı:
Mal ağırlığına göre;
Sodyum klorit : % 0,2
Okzalik asit : % 0,1
Sodyum nitrat : % 0,2
olarak hesaplanır.
NOT:
Sun?i ipek-viskon, Poliamid, poliester, akrilik kasarında
üretim, makinanın hızına, malın bekleme süresine, makinanın
kapasitesine, malın gramajına göre % 80 randıman göz önünde
tutularak eksperce hesaplanır.
13-
Merserİze:
a)
İplik Merserizesi:
İplik merserize
makinasının bir şarjda aldığı iplik miktarı ve saatteki şarj
sayısı, eksperce belirlenir.
Merserize işleminin
tam olabilmesi için ipliklerin 320 Bé sud kostik
(sodyum hidroksit) eriyiğinde yaklaşık 2 dakika ileri-geri
hareket etmesi gerekir.
Tam otomatik iplik
merserize makinalarında 7 cm. uzunluktaki silindir boyuna 1
çile iplik düşmekte ve yaklaşık 220 gr. gelmektedir.
Günde (8 saatte)
Tam otomatik makinalarda : 35
paket-157,5 Kg.
Yerli makinalarda : 30
paket-135 Kg.
iplik merserizesi
yapılmaktadır.
İplik merserizesinde, iplik
ağırlığına göre;
Sud kostik (sodyum hidroksit
320 Bé) : % 50
Merserize ıslatma maddesi: %
1
Sülfirik asit : % 15
olarak hesaplanır.
b)
Bez Merserizesi:
Bez merserize
makinalarında, makinanın kapasitesi, bezin makinadan geçme
hızı, bez eni ve kaç kat geçirildiğine göre bez ağırlığı
eksperce belirlenir.
Bez ağırlığına göre;
Sud kostik (sodyum hidroksit
320 Bé) : % 45
Merserize ıslatma maddesi :
% 1
Sülfirik asit : % 8
olarak hesaplanır.
14-
Tekstİl
BoyacIlIğI:
14.1 Elyaf, İplik ve
Dokumaların Boya ve Bitim İşlemleri:
Boyama kuruluşlarının
kapasiteleri, kuru mal üzerinden günde 8 saat ve yılda 300 gün
çalışma esasına göre belirlenir.
Günlük Ortalama Şarj:
Reaktif boyamalarda : 3
Dispers boyamalarda : 3
Direkt boyamalarda : 4
Kuprofenil boyamalarda : 3
Kükürt boyamalarda: 2
Bazik boyamalarda: 3
İndigosal boyamalarda : 3
İndantren boyamalarda: 2
Naftol boyamalarda : 2
Asit boyamalarda : 3
Krom boyamalarda : 2
Metalkompleks boyamalarda : 2
Yarı yün boyamalarda : 3
Dispers / Reaktif
boyamalarda : 2
Dispers / İndantren
boyamalarda : 2
Boyamanın Jigger-Haspel
ve aparatlarda olduğuna göre şarj sayıları yukarıda
verilmiştir.
1-
Direkt Boyama:
Direkt boya : % 3
Sodyum karbonat : % 0,5
Tuz : % 10
2-
Kuprofenil Boya:
Kuprofenil Boya : % 3
Bakır sülfat : % 2
Asetik asit : % 1,5
Sodyum karbonat : % 0,5
Antistatik madde: % 1
Tuz : % 10
3-
Kükürt Boyama:
Kükürt boyası : % 9
Zırnık (sodyum sülfür) : %
13,5
Soda (sodyum karbonat) : %
0,5
Oksidasyona karşı yardımcı
madde: % 0,5
4-
Bazik Boyama:
Bazik boya : % 1
Asetik asit (% 80?lik) ya da:
% 0,4
Formik asit : % 0,2
Sodyum asetat : % 2
Sodyum sülfat : % 4
Retarder : % 1
5-
İndantren Boyama:
İndantren boya (toz) : % 2
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 8
Hidrosülfit : % 4
Sodyum perborat : % 1
Asetik asit (% 80?lik) : % 1
Tuz : % 3
6-
İndigosal Boyama:
İndigosal boya: % 0,8
Sodyum nitrit : % 1,6
Asit sülfirik : % 2
Soda (sodyum karbonat) : %
0,5
Aşırı oksidasyonu önleyici
yardımcı madde: % 0,2
Tuz : % 2,5
7-
Dispers Boyama:
Dispers boya (toz) : % 3
Asetik asit (% 80?lik) ya
da : % 2
Formik asit : % 1
Carrier (HT. de) : % 1
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 2
Hidrosülfit : % 1
Polyester/Pamuk karışımı
kumaşlarda Polyester kısmının boyanması için boya reçetesi : (Flote
oranı : 1/10) (B.Y.K. Kararı :
2002 /100 )
|
Dispers Boya |
2- 3 |
gr/lt |
|
PH Tamponlayıcı
|
1-1,5 |
gr/lt |
|
Asetik Asit |
1,5-2,5 |
gr/lt |
|
Kırık Önleyici
|
1-1,5 |
gr/lt |
|
Dispergatör |
1 |
gr/lt |
|
Carrier (HT?de)
|
1 |
gr/lt |
Boyama sonrası Ard
İşlemleri :
(Polyester yıkama ve
Redükleme)
|
Sudkostik (payet)
|
2 |
gr/lt |
|
Hidrosülfit |
2 |
gr/lt |
8-
Reaktif Boyama:
a)
Soğuk Medot:
Reaktif boya : % 3
Sodyum bikarbonat : % 4
Sodyum silikat ya da : % 9
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 2
Tuz : % 15
b)
Sıcak Metod:
Reaktif boya: % 3
Soda (sodyum karbonat) : % 2
Üre: % 3
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 1
Tuz : % 20 (viskonda % 15)
Pamuklu kumaşların reaktif boya ile boyanması
: (B.Y.K. Kararı : 2002 /100 )
Ön Kasar : (Flote Oranı
: 1/10)
|
Hidrojen Peroksit
|
2-4 |
gr/lt |
|
Sudkostik (Payet)
|
2,5-3 |
gr/lt |
|
Islatma Maddesi
|
1-2 |
gr/lt |
|
Yağ Sökücü |
1-2 |
gr/lt |
|
Kırık Önleyici
|
1-3 |
gr/lt |
|
Asetik Asit |
1,5-2 |
gr/lt |
|
İyon Tutucu
|
1,5-2 |
gr/lt |
|
Tiyo Sülfat
|
0,5-1 |
gr/lt |
Reaktif Boyama : (Flote
oranı : 1/10)
|
Reaktif boya
|
% 4-5 |
(kumaş ağırlığı
üzerinden) |
|
Sodyum Karbonat
|
20-30 |
gr/lt |
|
Kırık
Önleyici |
1-3 |
gr/lt |
|
Tuz (Sodyum Sülfat)
|
80-150 |
gr/lt |
|
Islatma Maddesi
|
1-2 |
gr/lt |
|
İyon
Tutucu |
1-2 |
gr/lt |
Boyama sonrası ard
işlemleri :
Reaktif yıkama(Yıkama ve
yumuşatma)
|
Asetik asit % 80
|
3,5 |
gr/lt |
|
Sabun |
3 |
gr/lt |
|
Renkli yumaşatıcı (katyonik)
|
4 |
gr/lt |
|
Veya SilikonYumuşatıcı |
2 |
gr/lt |
9-
Naftol Boyama:
Naftol boya : % 1,5
Boyama bazı : % 1,2
Asetik asit : % 0,2
Sodyum karbonat : % 0,1
Alkol : % 1,5
Sud kostik (sodyum
hidroksit) :% 2
Formaldehit (gerekli ise) :
% 1
Sodyum nitrit : % 0,5
Sodyum nitrit : % 1
Tuz : % 3
NOT: Naftol tuzu
kullanıldığında baza eşdeğer miktarda boyama tuzu kullanılır.
10-
Asit Boyama:
Asit boyası : % 3
Sülfirik asit (660
Bé) veya : % 2
Asetik asit (% 80?lik) :% 2
Sodyum sülfat : % 6
11-
Krom Boyama:
Krom boya : % 3
Sülfirik asit (660
Bé) veya : % 2
Asetik asit (% 80?lik): % 2
Potasyum bikromat : % 2
Sodyum sülfat : % 6
12-
Metal Kompleks Boyama:
Metal kopmleks boya : % 3
Sülfirik asit (660
Bé) veya : % 2
Asetik asit (% 80?lik) : % 2
Tuz ya da sodyum sülfat : % 5
NOT: 1)
Ayrıca çeşitli gruplar için toplam boya kapasitesinin % 2?si
oranında tansiyoaktif maddeler (Poz. Nr. 34.02), % 1?I
oranında sair kimyevi maddeler (Poz. Nr. 38.19) verilebilir.
2) Yumuşak su tesisi olmayan işletmelerde toplam boya
kapasitesinin % 0,3?ü oranında polifosfat ya da benzeri
kimyasal madde verilebilir.
13-
Yarı Yün Boya:
Yarı yün boyası : %3
Asetik asit (% 80?lik) : % 2
olarak hesaplanır.
14-
Dispers / İndanten:
a)
Termosol:
Dispers boya (likit) : 50 gr/lt
İndantren boya (kollisol
likit) : 40 gr/lt
Migrasyon önleyici madde : 30
gr/lt
Asetik asit (% 80?lik) : 1
gr/lt
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : % 3
Hidrosülfit : % 1,5
İnkişaf için:
Perborat : % 1
Asetik asit (% 80?lik) : % 1
b)
HT (1/10 flote oranı):
Dispers boya (toz) : % 3
İndantren boya (toz) : % 2
Dispersiyon maddesi : % 1,5
Carrier : % 0,15
Asetik asit (% 80?lik): %
0,3
Sud kostik (sodyum
hidroksit): % 3
Hidrosülfit : % 1,5
İnkişaf için:
Perborat : % 1
Asetik asit (% 80?lik): % 1
15-
Dispers / Reaktif:
a)
Termosol:
Dispers boya : 30 gr/lt
Reaktif boya : 20 gr/lt
Migrasyon önleyici madde : 30
gr/lt
Sodyum bikarbonat : 20 gr/lt
Üre : 60 gr/lt
b)
HT (1/10 flote oranı):
Dispers boya (toz) : % 2
Reaktif boya : % 1,5
Asetik asit (% 80?lik) : %
0,3
Soda : % 50
Tuz (banyoya göre)
Yarı kotinü sistemde
üç proses uygulanır. Bunlar;
a)
Pad-batch
b)
Pad-Roll
c)
Pad-Jig?dir.
Boyama kontinü
makinalarda ve fularda yapıldığı taktirde, makina hızı
eksperce belirlenir ve % 80-85 makina randımanı alınır.
Boyama reçeteleri yarı
kontinü sistemin aynıdır, ancak özel ihtiyaç maddeleri eksper
tarafından belirlenir.
Kontinü sistemde 4
proses uygulanır. Bunlar;
a)
One bath Pad Dry
b)
Pad-Steam
c)
Pad Dry termofiksaj
d)
Stant fast,
prosesleridir.
Kadife Boyaması:
Akrilik / pamuk karışımlı
kumaşların tek banyoda boyanması:
Kontinü metod (Pad-Steam)
Bazik boya (likid) : 8 gr/lt
Direkt boya (toz) : 8 gr/lt
Dispers maddesi :10 gr/lt
Egalize ve süspansiyon
maddesi: 20 gr/lt
Asetik asit (% 80?lik) : 3
gr/lt
Kıvamlaştırıcı (tickener) : 3
gr/lt
Köpük kesici (antifoam): 0,1
gr/lt
Avinaj maddesi: 10 gr/lt
Alkol : 2 gr/lt
Çektirme boya (toz) : % 1,5
Direkt boya (toz) : % 1,5
Dispers maddesi: % 3
Egalize maddesi : % 0,5
Tuz ya da sodyum sülfat : %
15
Asetik asit (% 80?lik) : % 4
Sodyum asetat : % 2,5
Aviyaj maddesi : % 3
Haşılda Boyama:
Bir ya da iki tekneli
haşılda, çözgü boyamasında, kullanılan boya sınıfına göre,
sıkma %?leri gözönünde tutularak gerekli boya ve kimyasal
maddeler eksperce hesaplanır.
Basma ve Emprime
Basma kuruluşları 5
grupta toplanır:
1)
Masa baskı
2)
Rulo baskı
3)
Düz film baskı
4)
Rotasyon baskı
5)
Transfer baskı
1)
Masa baskısı:
Empirme masalarının
her bir 100 metre uzunluğunun 8 saatte 2200 metre üretim
yapabileceği kabul edilmiştir.
Yıllık üretim:
(Masa Uzunluğu (m) x
2200 x 300 ) / 100 = üretim m/yıl.
2)
Rulo Baskı:
Rulo baskıda hız eksperce
belirlenir. Yıllık üretim;
Hız m/d x
60 x 8 x 300 x % 60= Üretim m/yıl
3)
Düz Film Baskı:
Düz film baskıda hız eksperce
belirlenir. Yıllı üretim;
Hız m/d x
60 x 8 x 300 x % 80= Üretim m/yıl
4)
Rotasyon Baskı:
Rotasyon baskıda hız eksperce
belirlenir. Yıllı üretim;
Hız m/d x
60 x 8 x 300 x % 75= Üretim m/yıl
NOT: Düz
film baskı ve rotasyon baskıda eni dar bezlerle çift kol
çalışabileceği eksperce gözönünde tutulur.
5)
Transfer Baskı:
Transfer baskı için
Pres ya da kalender kullanılır. Pres işlem süresi, kalenderde
hız, ekperce belirlenir.
Randıman;
Preste % 50
Kalenderde % 75 (non stopta %
80)?dir.
Üretim miktarları
kadar transfer baskı kağıdı gerekir.
Kağıt Baskı:
Metrekareye 20 gr. pat
boya gider. Boya % 5?tir.
100 Kg. Pat?a:
Emülgatör: 1 Kg.
Nişasta eteri (% 8?lik): 40
Kg.
Gaz yağı : 10 Kg.
gider.
Baskı Reçeteleri:
Her fabrikanın
basacağı bez cinsi farklı olmakla beraber aşağıdaki ortalam
değerler alınmıştır.
Masa baskısında,
ortalama 5 renk çalışıldığı ve dar bezle 1 Kg. (baskı patı)
ile 7 metre, geniş bezlerde 5 metre basılacağı;
Rulo baskıda ortalama
4 renk üzerinden 1 Kg. baskı patı ile 15 metre basılacağı,
Düz film baskı ile
rotasyon baskıda ortalama 6 renk çalışılacağı ve 1 Kg. baskı
patı ile çift kolda 2 metre baskı yapılacağı kabul edilmiştir.
Baskıda Kullanılan Boya
Sınıfları:
1-
Pamuk ve Viskon:
Reaktif
Küp
Pigment
Direkt
Naftol
Rapidogen
İndigosol
Kükürt
Anilin siyahı
Krom
2-
Yün İpek:
Asit
Metal kompleks
Reaktif
3-
Akrilik:
Katyonik Pigment
Dispers
Küp
Disperslenebilen metal
kompleks
4-
Poliamid Nylon:
Asit
Metal kompleks
Direkt
Pigment
Dispers
Reaktif
5-
Poliester
Dispers
Pigment
6-
Asetat:
Dispers
Asit
Metal kompleks
Katyonik pigment
7-
Triasetat:
Dispers
Asit
Metal kopmleks
Pigment
Karışımlar:
1-
Poliester-Sellülozik:
Pigment
Dispers/Reaktif
Dispers/küp
İndigosol
2-
Poliester-Asetat:
Dispers
3-
Poliester-Yün:
Dispers/Reaktif
Dispers/Metal kompleks
4-
Asetat-Poliamid:
Dispers
Asit
Metal kompleks
Pigment
5-
Triasetat-Poliamid (Nylon):
Dispers
Asit
Metal kompleks
Katyonik pigment
6-
Akrilik-Sellülozik:
Bazik Dispers (akrilik)
Küp/Reaktif (sellülozik)
7-
Yün-Sellülozik:
Asit (yün)
Reaktif/Direkt (sellülozik)
8-
Poliamid (Nylon)-Sellülozik:
Asit/Dispers (poliamid)
Pigmend, reaktif, küp (sellülozik)
Pamuk ve Viskon Rulo
Basma:
a)
1 metrekareye giden pat boya
-Tek renk, açık zeminlerde
(en çok % 25?i boyalı) :15 gr.
-% 50?den az zemini boyalı :
30 gr.
-75?i zemini boyalı : 40 gr.
-Zemini boyalı empirme: 60
gr.
-Döşemelik, büyük figürlü
zemini boyalı (divitin) : 100 gr.
-Kadife, temini tamamen
boyalı : 150 gr.
Ortalama olarak 40 gr.
alınır. Daha az ve daha çok harcayan tiplerin miktarı
gözönünde tutulur.
b)
1 Kg. pat boyaya giren boya ve kimyasal maddeler:
Reaktif
Uygulanan metodlar
1-
Tek Kademe
a)
Buharlama metodu
b)
Kısa buharlama metodu
c)
HT buharlama metodu
d)
Termofiksaj
2-
İki Kademe:
a)
İki kademe
b)
Alkali şok
c)
Soğuk bekletme
NOT: En çok kullanılan
(tek kademe-buharlama) metodu esas alınmıştır.
Reaktif=
(Emülsiyon Patı kullanılarak)
|
|
A (gr.) |
B (gr.) |
|
Boya |
30 |
30 |
|
Üre |
100 |
100 |
|
Sodyum
bikarbonat |
20 |
20 |
|
Alginat
(% 1?lik) |
350 |
700 |
|
Emülgatör |
15 |
15 |
|
Ludigol
|
10 |
10 |
|
Gaz
|
350 |
- |
|
Su ya da
alginat patı |
1000?e tamamlamak için |
1000?e tamamlamak için |
Küp:
İki metod vardır;
1) Potaşe / Rongalit
2) İki faz metodu
NOT: En
çok kullanılan (Potaşe / Rongalit) metodu verilmiştir.
Boya:30 gr. (toz), 120 gr.
(pat)
Rongalit: 100 gr.
Potaşe : 120 gr.
Gliserin: 50 gr.
Nişasta patı (% 10?luk) : 470
gr.
Pigment:
Boya : 50 gr.
Emülgatör :15 gr.
Katalizör :11 gr.
Kitre (% 6?lık) : 80 gr.
Binder : 100 gr.
Gaz : 520 gr.
Tartarik asit : 5 gr.
Alginat (% 5?lik) : 100 gr.
Rulo baskı makinası ile
Pigment baskı : (B.Y.K. Kararı : 2002 /100 )
1 kg pat boyaya giren
boya ve kimyasal maddeler :
|
Boya |
50 |
gr |
|
Emülgatör |
5 |
gr |
|
Amonyak |
5 |
gr |
|
Köpük Kesici
|
0.5-1 |
gr |
|
Fiksatör |
10 |
gr |
|
Binder |
100-130 |
gr |
|
Gaz |
150 |
gr |
|
Kıvamlaştırıcı |
10 |
gr |
|
Su |
+
X |
gr |
|
Toplam :
|
1.000 |
gr |
Direkt:
Boya : 30 gr.
Üre :100 gr.
Alginat (% 12?lik) : 400 gr.
Glikol türevi : 30 gr.
Metak Kompleks (Coprantin):
Boya : 30 gr.
Üre :100 gr.
Gliserin : 25 gr.
Soda: 10 gr.
Alginat : 500 gr.
(ya da kristal gummi, ya da
kitre patı)
Disodyum fosfat :15 gr.
Naftol:
a)
Astarlama (1 metreye)
Naftol : 1,5 gr.
Türk kırmızı yağı ya da
benzeri : 1,4 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé): 2 gr.
b)
Boyama (variamin ile) ?Variamin rezerve için?
Variamin tuzu : 3,5 gr.
Disperszatör : 1 gr.
Sodyum bisülfat : 2,5 gr.
Sodyum sülfat :1 gr.
c)
Boyama (boyama bazı ile) ?Renkli rezerve?
Baz : x gr. (neftole göre
ekivalenti hesaplanır)
Sodyum nitrit : 2 gr.
Sodyum asetat : 1 gr.
Hidroklorik asit : 2 gr.
d) Naftollü baskı (baz
ile)
Baz : x gr. (x, y, z?nin
naftole göre ekivalent hesaplanır)
Hidroklorik asit : y gr.
Nitrik % 30?luk : z gr.
Nişasta-kirte patı : 400 gr.
Sodyum asetat :12 gr.
Sud ya da pat ile: 1 kg.?a
tamamlanır.
NOT:
Eksik renkler için naftolü tamamlayıcı olarak (reaktif) ya da
(pigment) boya kullanılır.
Pigment Boya Kullanılırsa:
Boya : 30 gr.
Emülgatör : 15 gr.
Katalizatör : 11 gr.
Kitre (% 6?lık) : 80 gr.
Binder : 100 gr.
Gaz : 520 gr.
Tartarik asit (kristal): 5
gr.
Alginat (% 5?lik): 100 gr.
Reaktif boya kullanılırsa
(inkişafı hidroksit ile mümkün olan)
Boya : 30 gr.
Üre : 100 gr.
Alginat : 300 gr.
Ludigol : 10 gr.
Beyaz aşındırma (naftöllü
zemin üzerine):
Çinko asit : 300 gr.
Rongalit : 200 gr.
Potaşe : 20 gr.
Nişasta-kitre patı : 350 gr.
(Zemin aşındırma durumuna
göre bu reçeteye;
a)
Lâykotrop W
b)
Antrakinon
c) Solüsyon
Salz B new
eklenir.)
Renkli Aşındırma (küp
boyası ile):
Boya (pat):100 gr.
Gliserin : 40 gr.
British fummi ¾ : 300 gr.
Potaşe : 125 gr.
Rongalit : 125 gr.
Solisyon Salz 1 / 1 : 20 gr.
Antrakinon (pat) (% 30?luk) :
10 gr.
Variamin Rezerve:
Fularlama:
1 litreye (1 kg. beze % 100
sıkma)
Naftol AS : 22 gr.
Türk kırmızı yağı : 22 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé): 33 gr.
Beyaz Rezerve:
Alüminyum sülfat :150 gr.
Tartarik asit : 40 gr.
Nişasta-kitre patı : 750 gr.
Renkli Rezerve:
Pigment : 10 gr.
Tartarik asit : 60 gr.
rezerve patı
Kitre (% 6?lık) :60 gr. 120
gr.
Emilsüyon patı : 720 gr.
Emülsiyon Patı:
Binder : 300 gr.
Emilgatör : 3 gr.
Kitre : 10 gr.
Gaz : 657 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Renkli Rezerve:
İndigosol : 50 gr.
Alkol : 50 gr.
Pat : 500 gr.
Kurşun kromato : 60 gr.
Bisülfit (450
Bé) : 40 gr.
Amonyum sülfat : 50 gr.
İnkişaf Banyosu:
1 litreye (1 Kg. beze) % 100
sıkma,
Variamin mavisi tuzu B
(gerekirse asetik asit eklenir)
Variamin Altında Renkli
Rezerve:
Reaktif boya : 30 gr.
Üre: 100 gr.
Nişasta ya da alginat patı :
350 gr.
Potaşe : 60 gr.
Sud kostik 380
Bé : 2 gr.
Terebentin : 10 gr.
Sodyum bi sülfit (400
Bé) :125 gr.
Rapidogen:
Boya : 40 gr.
Glisin A (Thioditilen
glikol) : 50 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé) : 30 gr.
Türk kırmızı yağı : 0,75 gr.
Nişasta-kitre patı : 615 gr.
Köpük kesici : 1 gr.
İndigosol:
İki metod vardır:
1)
Nitrit metodu
2)
Buharlama metodu
NOT: En
çok kullanılan nitrit metodu verilmiştir.
Nitrit Metodu:
Boya : 50 gr.
Gilisin A : 50 gr.
Soda (sodyum karbonat) : 2
gr.
Nişasta kitre patı (nötr) :
450 gr.
Sodyum nitrit : 50 gr.
İndigosol Altında Renkli
Rezerve:
Reaktif boya : 30 gr.
Üre : 100 gr.
Alginat % 5?lik : 450 gr.
Soda (sodyum karbonat): 100
gr.
Su ya da pat ile 1000 gr?a
tamamlanır.
Kükürt (İndocarbon) I.:
Boya : 30 gr.
Gliserin : 100 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé) : 200 gr.
Alkali nisaşta patı : 350 gr.
(100 gr. nişasta ve 20 gr.
sud kostik 380 Bé ile 1 kg. pat hazırlanır)
Glikoz 1/1 : 160 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Kükürt:
Boya : 30 gr.
Gliserin : 40 gr.
Glikoz 1/1 : 60 gr.
Ronkalit 1/1 : 30 gr.
Sud kostik (sud kostik 380
Bé) : 60 gr.
Soda (sodyum karbonat): 20
gr.
Nişasta British gummi : 450
gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Anilin Siyahı (Fular-hotflue?da):
Fularlama:
Anilin yağı: 5 gr.
Anilin tuzu : 85 gr.
Potasyum ferro siyanür: 55
gr.
Potasyum klorat : 25 gr.
Kitre patı 60/100 :50 gr.
Rongalit 1/1 : 3 gr.
Su ile 1000 gr.?a tamamlanır.
Anilin Siyahı Altında
Rezerve:
I.
BEYAZ:
Titandioksit 1/1 : 300 gr.
Sodyum bisülfit : 40 gr.
Sodyum asetat : 100 gr.
Optik beyazlatma maddesi : 5
gr.
Nişasta-kitre patı : 50 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
II.
RENKLİ:
a)
Reaktif Boya:
Boya : 30 gr.
Üre : 100 gr.
Çinko oksit : 30 gr.
Soda (sodyum karbonat) : 100
gr.
Alginat patı : 450 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
b)
Rapidoğen:
Boya : 80 gr.
Alkol : 80 gr.
Tebeşir tozu :150 gr.
Nişasta-kitre patı : 490 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé) :100 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Nişasta-Kitre Patı (1 kg.
İçin):
Nişasta :12 kg.
Kitre (% 6?lık) : 25 kg.
Zeytin yağı : 3 kg.
c)
İndigosol:
Boya : 50 gr.
Glisin A : 50 gr.
Sodyum asetat :120 gr.
Sodyum (sodyum karbonat): 50
gr.
Nişasta-kitre patı : 450 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
d)
Küp:
Indantren boya (toz): 50 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé): 65 gr.
Potasyum karbonat : 80 gr.
Gliserin : 20 gr.
Sodyum bisülfit (450
Bé): 20 gr.
Rongalit C : 40 gr.
Pat (indüstrie gummi 1/2) :
80 gr.
(British gummi 1/1) :
550 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Krom:
Boya : 30 gr.
Nişasta-kitre patı : 500 gr.
Asetik asit % 40?lık : 50 gr.
Krom asetat :100 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Buharlaşma ve Yıkama İçin
Gerekli Kimyasal Maddeler (1000 metre için)
İndantren:
Bikromat : 1 kg.
Soda (sodyum karbonat): 0,2
kg
Sabun : 0,1 kg.
Perborat : 0,4 kg.
Naftol:
Soda (sodyum karbonat): 0,2
kg.
Sabun : 0,1 kg.
Sud kostik (sodyum
hidroksit):1 kg.
Rapidogen:
a)
Buharlama
Asetik asit : 2,5 kg.
Formik asit : 0,3 kg.
b)
Yıkama
Asetik asit : 0,2 kg
Soda (sodyum karbonat): 0,2
kg.
Sabun : 0,1 kg.
Reaktif
Deterjan :1 kg.
Aşındırma:
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : 1 kg.
Soda (sodyum karbonat) : 0,2
kg.
Sabun : 0,1 kg.
Perborat : 0,4 kg.
Anilin Rezerve:
a)
Buharlama:
Asetik asit : 2,5 kg.
Formik asit : 0,2 kg.
b)
Yıkama:
Asetik asit : 1 kg.
Soda (sodyum karbonat) : 0,2
kg.
Sabun : 0,1 kg.
Bikromat : 0,6 kg.
Variamin Rezerve
Bisülfit : 6,5 kg.
Soda (sodyum karbonat): 0,2
kg.
Sabun : 0,2 kg.
Hidroklorik asit (200
Bé) :1 kg.
Kükürt:
Hidroklorik asit (200
Bé) : 0,2 kg.
Gravür (Val hazırlama):
Val ihtiyacı eksperce
belirlenecektir.
1 val 20 kez kullanılır.
1 val için:
Fotoğraf filmi : 1 m2
Heliosol boya (kopya
çözeltisi): 75 gr.
Heliodür inkişaf boyası : 50
gr.
Demir (3) klorür : 800 gr.
Kromik asit : 250 gr.
Bileme taşı:
Kaba : 75 gr.
İnce : 50 gr.
Kauçuklu : 25 gr.
Suriye asfaltı: 50 gr.
Benzin : 500 gr.
Gaz : 2 litre.
Seloteyp : 2 m.
Ambalaj kağıdı : 100 gr.
Soda (sodyum karbonat): 250
gr.
Filmdrukta 1 m2
Beze Giden Pat Boya:
Düz Rotasyon
İnce tip
bezlerde 140
gr. 130 gr.
Poliesterli
tiplerde 130
gr. 115 gr.
Zemini tamamen boyalı
döşemelik
140 gr. 130
gr.
kadife 180
gr. 170 gr.
ortalama olarak alınabilir.
Filmdruk (1 kg. basma
Patında)
Pigment:
Boya :30 gr.
Emülgatör : 3 gr.
Binder : 100 gr.
Tartarik asit :10 gr.
Gaz : 565 gr.
Alginat (% 4?lük) : 100 gr.
Su ya da pat ile 1000 gr.?a
tamamlanır.
Aşındırma İçin:
Decrolin (aşındırma maddesi):
50 gr.
Rezerve İçin:
Sitrik asit : 40 gr.
Yaldız Baskı İçin:
Bronze (toz) : 13 gr.
Reaktif I
Boya: 30 gr.
Üre : 100 gr.
Sodyum bikarbonat : 15 gr.
Emülgatör : 5 gr.
Ludigol :10 gr.
Alginat (% 4?lük) : 200 gr.
Gaz : 350 gr.
Reaktif II (uygulama alanı
az)
Boya : 30 gr.
Üre (*) :
100 gr.
Potaşe 1/2 : 60 gr.
Sud kostik (sodyum
hidroksit) : 2 gr.
Alginat (% 5?lik) : 450 gr.
(*)
Üre viskonda 200 gr. alınır.
Düz Filmdruk Baskı Şoblon
İçin Harcanacak Maddeler (ortalama 8 renk, 1 desen için) (1
şablon için)
Demir çerçeve :1 adet
Elek bezi : 220 x 150 cm.
Şablon lâkı : 2 Kg.
Sertleştirici : 80 gr.
Foto emülsiyon : 1 kg.
Amonyum bikromat : 20 gr.
Butil asetat : 2,5 kg.
Yapıştırıcı (ultrafiks) : 250
gr.
Yağlı boya (sellülozik) : 1
kg.
Deterjan : 0,1 gr.
Sertleştirici : 15 gr.
İnceltici : 500 gr.
Tamir lâkı (rötüş için): 100
gr.
Fitil : 8 metre
Ark kömürü: 0,1 adet
Kâğıt bant : 0,6 metre
Seloteyp : 0,2 metre
Desen Dairesinde (ortalama
8 renk bir desen için)
Matfolie (30 x 20 cm) : 2 m2
Shit gravür folie :1 tabaka
(50 x 60 cm)
Fotoğraf filmi : 7 m2
Fotoğraf banyosu : 1 paket
Mürekkep (abtek fabre) :100
gr.
Resim kâğıdı : 1 tabaka (70 x
100 cm.)
Seloteyp : 5 metre
Aydinger kâğıdı : 2 metre
Kretuvar : ½ adet
Tarama ucu : 1 adet
Fırça : ½ adet
Guaj boya : 2 tüp
Haşur boya :1/300
Trans film : 1/300
Rapido :1/4
Metre : 1 adet (1/100?lük)
Cetvel : 1 adet (1/40?lık)
Ark kömürü : 1 adet
Yazı uçları : 1/10
Kurşun kalem : 1/2 adet
Asetonlu kalem : 1/2 adet
Tükenmez kalem : 1/5 adet
Alkol : 500 gr.
Hidrofil pamuk : 50 gr.
Rotasyon Baskı Şablonu
İçin Harcanacak Maddeler (1 şablon için)
Nikel şablon (2 kez
kullanılır) : 1 adet
Temizleyici : 50 gr.
Şablon lâkı: 200 gr.
Amonyum bikromat : 4 gr.
Başlık (endring) : 2 adet
Yapıştırıcı : 50 gr.
Rötüş lâkı : 10 gr.
Temizleyici (Triklor etilen):
250 gr.
Lâk sökücü : 1 kg.
Başlık sökücü : 250 gr.
Plastik band: 30 metre
Talk : 10 gr.
Zimpara kâğıdı : ¼ yaprak
Kâpıt band : 1,5 metre
Filmdrukta Blinket?e
Yapıştırma (makina çalışırken):
1)
Suda çözünen (Solvitose,
dekstin kristal gummi, Polivinil alko gibi)
2)
Daimi yapıştırıcı (Klaber FD
gibi)
3)
Termo plastik yapıştırıcıdan
biri kullanılır.
En çok (suda çözünen)
kullanılmaktadır. 1000 val için 400 Kg./yıl suda çözünen
çözelti kullanılır.
Filmdruk (sellülozik
lifler dışındaki lifler)
Poliester:
Dispers:
Boya : 30 gr. (rotasyon için
40 gr.)
Alginat (% 5?lik) : 700 gr.
Ludigol :10 gr.
Reaksiyon hızlandırıcı : 30
gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Pat, sitrik asit ile
nötr ya da hafif asit reaksiyona getirilir.
Poliamid (Nylon)
Metal Kompleks:
Boya : 30 gr. (rotasyon için
40 gr.)
Kristal gummi 1/2 : 520 gr.
Glisin A : 50 gr.
Thio üre : 60 gr.
Fenol : 45 gr.
Alüminyum sulfat : 40 gr.
Asetat:
- Dispers
- Asit
- Metal kompleks
Triasetat:
- Dispers
- Asit
- Metal kompleks
Yün ve Karışımları:
Yün:
Asit ve Metal Kompleks:
Boya : 30 gr.
Üre : 50 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Pat (kristal gummi, kitre ya
da alginat % 5?lik) : 500 gr.
asetik asit (% 80?lik): 25
gr.
Reaktif:
Boya : 30 gr.
Üre : 100 gr.
Pat (alginat) : 500 gr.
Ludigol :10 gr.
Poliester-Yün:
Boya (Dispers-asit)-(Metal
kompleksi) (20/20) gr
Pat (% 12?lik 301 ex.) : 320
gr.
Pat (% 20?lik V ex.) : 80 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Üre : 50 gr.
Asetik asit (% 80?lik): 15
gr.
Carrier : 40 gr.
Boya : % 5
Britsh gummi: % 10
Polyprint multus : % 1
Alginat : % 0,6
Asetik asit : % 1
Formik asit : % 0,8
Tartarik asit : % 2,5
Üre : % 6
Krom fluorit : % 1
Giliserin : % 5
Silikon anti foam : % 0,8
Islatıcı, yumuşatıcı ve
egalizör : % 1,5
Vigürö Baskı:
İpek:
- Asit
- Metal Kompleks
- Reaktif
Poliester-Pamuk:
Dispers-Reaktif (yarı
emülsiyon patı):
Dispers boya (toz) : 25 gr.
Reaktif boya : 25 gr.
Üre: 50 gr.
Sodyum bikarbonat : 20 gr.
Emülgatör : 5 gr.
Alginat (% 5?lik) : 300 gr.
Ludigol : 10 gr.
Gaz yağı : 300 gr.
Su ya da pat 1000
gr.?a tamamlanır.
Dispers-Reaktif (alginat
patı):
Dispers boya (toz) : 25 gr.
Reaktif boya : 25 gr.
Üre : 3 gr.
Sodyum bikarbonat : 20 gr.
Alginat (% 5?lik) : 500 gr.
Su ya da pat 1000
gr.?a tamamlanır.
Poliester:
Dispers:
Boya (toz): 30 gr.
Alginat (% 5?lik) : 700 gr.
Ludigol : 10 gr.
Reaksiyon hızlandırıcı (akselatör) :
30 gr.
Poliester-Pamuk:
Pigmet boya (her iki life de
basar)
Dispers-Reaktif yanında
Dispers-Naftol
Dispers-Pigment
Dispers-İndigosol
Dispers-Küp
karışım halinde
kullanılabilir.
Viskon-Poliester:
Dispers-Reaktif:
Dispers boya (toz) : 25 gr.
Reaktif boya : 25 gr.
Alginat patı (% 5?lik): 500
gr.
Üre : 50 gr.
Sodyum bikarbonat : 20 gr.
Ludigol : 10 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Poliester-Pamuk:
Dispers-Küp:
Pamuklu kısım için 2 faz
metodu (küp) tercih edilir.
Dispers boya : 30 gr.
Pat (kitre-nişasta eteri) :
500 gr.
ile basılır.
Teracoton (hazır dispers-küp
karışımı):
Dispers boya fikse
edildikten sonra küp boyası ile basılır.
Boya : 30 gr.
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé): 90 gr.
Soda (sodyum karbonat) : 30
gr.
Boraks : 10 gr.
Nişasta eteri : 200 gr.
Yıkamada pamukluda
olduğu gibidir.
Poliester-pamuk
karışımı elyaf için ayrıca (pigment boya) da kullanılabilir.
Poliamid:
Asit, Direkt, Metal
Kompleks:
Boya : 30 gr.
Glikol türevi: 50 gr.
Üre : 100 gr.
Pat (kitre) : 500 gr.
Amonyum sülfat : 40 gr.
Dispers:
Pamukluda olduğu
gibidir.
Reaktif:
Boya : 30 gr.
Gilikol : 30 gr.
Pat (kitre) : 500 gr.
Amonyum sülfat : 40 gr.
Poliamid-Pamuk
Karışımları:
- Metal kompleks, asit/direkt
- Metal kompleks, asit/indigosol
- Pigment
- Küp
- Reaktif
en önemlileri küp ve
reaktiftir.
Reaktif:
Boya : 30 gr.
Sodyum bikarbonat : 40 gr.
Diamonyum sitrat 1/3 : 120
gr.
Alginat (% 12?lik) : 400 gr.
Gilikol türevi : 50 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Küp:
Boya : 30 gr.
Potaşe patı (63 gr. nişasta,7
gr. giliserin, 100 gr. British gummi, 120 gr. kitre % 6?lık ,
120 gr. potaşe) :700gr.
Hidro sülfit : 100 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Akrilik-Sellülozik
Karışımları:
Akrilik:
Katiyonik Boylar:
Boya : 30 gr.
Glikol türevi : 20 gr.
Amonyum sülfat 1/2 : 45 gr.
Pat (alginat % 5?lik) : 500
gr.
Sodyum klorat : 5 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Yıkama
(1 metre bez için)
Sud kostik (sodyum hidroksit
380 Bé) : 0,2 gr.
Hidrosülfit : 0,2 gr.
Yıkama maddesi : 1,0 gr.
Akrilik-sellülozik
karışımlarında, dispers ve metal kompleks boyalar çok az
kullanılır.
Akrilik-sellülozik
karışımı liflerde kullanılacak küp boyaları pamukludaki
gibidir.
Sentetik Liflerde
Aşındırma:
Asetat, Triasetat:
Beyaz aşındırmada:
Çinko oksit : 25 gr.
Titandioksit : 25 gr.
Kitre % 6 : 400 gr.
Hidro sülfit : 100 gr.
Glikol türevi: 80 gr.
Su ya da pat 1000
gr.?a tamamlanır.
Yıkama
(1 metre bez için)
Yıkama maddesi: 0,2 gr.
Renkli Aşındırma:
Küp boyası : 20 gr.
Pat : 320 gr.
Hidro sülfit : 150 gr.
Carrier : 50 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Formik asit : 20 gr.
Titan dioksit : 50 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Poliester:
Renkli Aşındırma:
Küp boyası : 15 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Kristal gummi 1/2 : 320 gr.
Carrier : 50 gr.
Çinko klorür : 50 gr.
Antrakinon (% 5?lik): 10 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Beyaz Aşındırma:
Pat : 300 gr.
Hidro sülfit :150 gr.
Carrier : 50 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Formik asit : 20 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Poliamid:
Beyaz Aşındırma:
Kristal gummi 1/2 : 500 gr.
Hidro sülfit :100 gr.
Glikol türevi :100 gr.
Titandioksit : 50 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Renkli Aşındırma:
Dispers boya : 30 gr.
Kristal gummi 1/2 : 300 gr.
Arap zamkı 10/100 : 300 gr.
Kalay klorür : 50 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Üre : 50 gr.
Antrakinon % 30?luk : 10 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Akrilik:
Beyaz Aşındırma:
Pat : 360 gr.
Hidro sülfit : 150 gr.
Carrier : 75 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Formik asit : 20 gr.
Titandioksit : 50 gr.
Su ya da pat ile 1000
gr.?a tamamlanır.
Renkli Aşındırma:
Katyonik boya : 25 gr.
Glikol türevi : 50 gr.
Kristal gummi 1/2 : 360 gr.
Carrier : 50 gr.
Kalay klorür : 50 gr.
Antrakinon (% 20?lik) : 10
gr.
Su ya da pat 1000
gr.?a tamamlanır.
2. PARCA KUMAS UZERİNE EMPRİME BASKI İSLEMİ KRİTERİ (B.Y.K.Kararı:2010/231)
Parça kumaş üzerine baskı işleminde her bir makine için en az 4 personele (serim,alım ve fiske için) ihtiyaç vardır.
Parça kumaş baskı makinaları 2 grupta değerlendirilir.
çerçeve ölçülerine göre;
A: 60 x 80 cm ebadında çerçeveler ile baskı yapanlar (küçük ve orta boy baskılar)
B: 80 x 120 ebadında çerçeveler ile baskı yapanlar (pano baskılar)
üretim miktarı (adet/dk)
A : 8-10 B : 4-6
Kapasite (adet/yıl) = Makine sayısı x üretim miktarı (adet/dk) x 60 x 8 x 300 x 0.70
Kullanılan baskı patı miktarları |
: |
A |
B |
Hazır su bazlı baskı patı (gr/adet) |
: |
2-20 |
20 |
Hazır plastik bazlı baskı patı (gr/adet) |
: |
6-7 |
15-20 |
Pigment baskı patı için (gr/adet) |
: |
10 |
20-25 |
1 kg pigment baskı patı hazırlamak için kullanılan boya ve kimyasallar:
Pigment boya: 30-50 gr
Emülgatör :10-15 gr
Binder: 100-220 gr
Katalizatör : 11-20 gr
Sentetik kıvamlaştırıcı : 12-32 gr
Yumuşatıcı : 20 gr
Amonyak : 2-4 gr
üre (istenirse) : 40 g r
Kalanı su ile 1000 grama tamamlanır.
Film hazırlama dairesi:
Ortalama olarak 5.000 adet baskı için 1 desen kullanıldığı, 1 desenin 3 renkli olduğu kabul edilir ve her renk en az 2 şablondan oluştuğundan dolayı her renk için 2 şablon üzerinden hesaplama yapılır.
şablon hazırlama için gerekli ihtiyaç maddeleri aşağıdaki gibidir.
şablon ebadı (mt xmt) |
: |
0.60 x 0.80 |
0.80 x 1.20 |
Suni ve sentetik elyaftan elek bezi (m2) |
: |
0.48 |
0.96 |
Foto emülsiyon (gr) |
: |
50 |
100 |
Amonyum bikromat (gr) veya diazo |
: |
20 |
40 |
Yapıştırıcı (ultrafix) (gr) |
: |
50-60 |
100-120 |
Yağ giderici (gr) |
: |
20 |
40 |
Folyo (m2) |
: |
0,385 |
0,770 |
Fitil (mt) |
: |
3 |
6 |
Apre:
1- Sabit Apre:
Poly Vynil Asetat :100 gr.
(parafin-stearin)
Emülsiyon :20 gr.
2- Normal Apre:
Dextrin :100 gr.
P.V.A : 20 gr.
(parafin-stearin) :20 gr.
Üre : 70 gr.
CuSo4 :0,02 gr.
1 litre
3- Buruşmaz Apre:
(Viskon) 150-200
Üre-Formaldehit :20
Yumuşatıcı : 15
MgCl2: 0,5
Asetik asit :1 litre
4- Su Geçmez Apre:
(Krom kompleks)li
apre-maddesi : 50 gr.
(Krom kompleks) katalizatör :15
gr.
1 litre.
5- Silikon?lu Apre:
Silikon : 23-30 gr.
Katalizatör : 4-5 gr.
Asetik asit : 0,7 gr.
1 litre.
NOT:
Sıkma % 90 olarak alınacaktır.
15- TABİ
İPEK İPLİĞİ ELDESİ, BOYA VE TERBİYE İŞLEMLERİ
A-
KOZADAN İPEK ELDESİ:
a-
FLATÜR MAKİNALARI:
Flatür makinalarında
17/19, 21/ 22, 28/30 ve 56/60 denye ipek ipliği çekilir. Koza
kalitesine göre makina devri 75-350 dv/dk arasında değişir.
Normal kalitede polihibrit koza çekiminde 180 devir/dk?da
çalışılır. Denye düştükçe üretim miktarı azalmakta, denye
yükseldikçe üretim miktarı artmaktadır.
Uygulanacak Formül:
NOT: Flatür malinalarında ipliğin sarıldığı
kasnak çevresi ortalama 65 cm. alınacaktır.
|
Makine Sayısı x Göz
Sayısı x dev/dak x Kasnak Çevresi x 60 x 8 x 300 x Denye x
R (90) |
=
?.... Kg/yıl |
|
9000 x 1000 x 100
|
Örneğin; 180 devir/dk?da
çalışan 400 gözlü flatür makinasında 1 saatte 28 denye ipek
ipliği üretim miktarı şöyle hesaplanır;
|
400 x 180 x 0,65 x 60 x
28 x 90 |
= 7,9 Kg/saat |
|
9000 x 1000 x 100
|
b-
MANCINIK TAVALARI:
Beher mancınıkta 1
saatte 135 gr. 28/30 denye veya 1 saatte 240 gr gr. 56 denye
tabi ipek ipliği elde edilir.
Ham Madde:
1 kg. ham ipek ipliği
eldesi için 3 kg. polihibrit kuru kozaya veya 6,5-7 kg. yaş
kozaya ihtiyaç vardır.
B-
İPEĞİN PİŞİRİLMESİ (Zamk Çıkarma):
Elyafın esas kısmı
olan fibroinden serisini uzaklaştırmak için yapılır. Zamk
çıkarma işi üç yöntemle yapılır.,
a)
Bazik Banyolarda:
İpekten zamk çıkarmak
için en uygun alkali sabundur. Ham ipek % 1-2?lik sabun
çözeltilerinde 1-2 saat kaynatılır. Banyo hacmi ipek
ağırlığının % 20-25 kadar sabun olacak şekilde hazırlanır.
Genellikle zeytin yağı sabunları tercih edilir.
Ham ipeğin zamkı
çıkarıldıktan sonra kalan banyoya ?bast sabunu? denir. Bu
madde ipeğin asit boyalarla boyanmasında kullanılır.
b)
Asidik Banyolarda Zamk Çıkarma:
Yün iplikleri alkali
banyolardan zarar gördüklerinden asitle zamk çıkarma yünle
birlikte dokunmuş ipeklere uygulanır.
c)
Enzimlerle Zamk Çıkarma:
Fibroin üzerine etki
yapmayan, buna karşılık serisin üzerine etkili olan enzimler
seçilir (pepsin, tripsin, maya ve papain gibi).
C-
İPEĞİN AĞARTILMASI:
Serisini
uzaklaştırılmış ipek oldukça beyaz olduğundan ağartma işlemi
özel durumlarda yapılır.
İndirgen Ağartma:
5-10 gr/lt stabilize
hidrosülfit ihtiva eden flattede 60-70 0C?de 2 saat
bekletildikten sonra kumaşlar alınıp durulanır.
Yükseltgen Ağartma:
Peroksit ağartması en
çok uygulanan yöntemdir. Hidrojen peroksit veya sodyum
peroksit kullanılır. Ağartma süresi 3 saattir. Ağartılacak
kumaşlar haspel makinalarına verilir.
Hidrojen peroksit 10 gr/lt
Sodyum silikat ve amonyak
9,10 gr/lt
Veya sodyum profosfat ve EDTA
içeren flotteyle ağartma yapılır.
Optik beyazlatma maddesi %
0,05.
D-
İPEĞİN AĞIRLAŞTIRILMASI:
Serisini uzaklaştıran
ipek % 18-25 bir ağırlık kaybına uğrar. Bu ağırlık kaybını
telafi etmek ve isteğe göre mamüle daha fazla bir ağılık
kazandırmak için yapılan işleme şarj denir.
İşlem ipeğin metal
bileşikleriyle muamelesinden ibarettir. En çok uygulanan işlem
kalay-fosfat-silikat ağırlaştırılmasıdır.
1.
Adım: SnC14 çözeltisi zayıf bir pasaj yapılacaksa 22
Be?lik kuvvetli bir pasaj yapılacaksa 30 Be?liktir. Nötr
ortamda SnC14 su ile hidrolize uğrayıp Sn(OH)4
oluşturacağından çözelti % 0,3-0,6 kadar hidroklorik asit
içermektedir. Muemele süresi, 1 saat?dir.
2.
Adım: Flote 186 gr/lt disodyum fosfat (Na2
HPO4) ve 0,5-1 gr/lt soda içerecek şekilde
hazırlanır. Fosfatlama süresi 40 dakikadır.
Fosfatlamadan sonra 15 dk
45C?daki suyla, 15 dakika soğuk suyla, 15 dakika az miktarda
hidro klorik asit içeren suyla yıkanır. İşlem süre 1,5
saattir.
3.
Adım: 0,5-50 Bé sodyum silikat çözeltisi ile
45 dk muamele edilir ve durulanır. Bu üç işlemin birer kere
yapılmasına 1 pasaj denir. pasaj süresi 3-4 saattir.
NOT:
İpeğin pişirilmesi, ağartılması ve ağırlaştırılması
işlemlerinde flote oranı belirtilecek, muamele edilen mamülün
ağırlığı göz önüne alınarak flote hacmi hesaplanacak ve flote
hacmi üzerinden kullanılmakta olan maddeler hesaplanacaktır.
E-
İPEĞİN BOYANMASI:
Hayvansal elyaf olması
nedeniyle ipek boyanma özellikleri bakımından yüne benzer.
İpek bazik, asit, direkt, metal kopmleks, krom ve reaktif
boyar maddeler ile boyanabilir.
Egaliz maddesi olarak
asitlendirilmiş (kırılmış) bast sabunu emülsiyonundan
yararlanılınır. Boyamaların günlük ortalama şarj sayıları
kapasite esasları kitabında tekstil boyacılığı kısmında
belirtilen şekilde alınır.
1-
Asit Boyama:
Sodyum sülfat : % 10-20
Asetik asit : % 1-3
Egalize maddesi : % 1
Yaş haslıkların
artması için boyamadan sonra tannin ile son işlem yapılır.
2-
Bazik Boyama
a)
Asidik Banyoda Boyama:
Bazik boya : % 1-2
Sodyum sülfat : % 10
Sülfrik asit : % 2-3
Veya asetik asit : % 2-3
b-
Nötral Sabun Banyosunda Boyama:
Bazik boya : % 1-2
Z. yağ sabunu : % 10-15
c-
Bast Sabunu Emülsiyonunda Boyama:
Boya flottesi %
1-2?lik bazik boya ve bast sabunu emülsiyonlarından ibarettir.
NOT:
Bazik boyarmaddelerle yapılan boyamaların haslığının
arttırılması için tannik asitle son işlem yapılır. Boyanmış
materyalin % 1?i kadar tannik asit kullanılır.
3-
1/1 Metal Kompleks Boyama:
Boyama banyosu
materyal ağırlığının,
1 : 1 Metal kompleks boya : %
1-3
Sodyum sülfat : % 15-25
Sülfirik asit : % 6
Egalize maddesi: % 1
Elyaf koruyucu madde : % 2
4- 1/2 Metal Kompleks
Boyama:
Boyama banyosu
materyal ağırlığının,
1: 2 Metal kompleks boya : %
1-3
Sodyum sülfat : % 10-20
Amonyum asetat : % 2
Egalize maddesi : % 1
Sülfirik asit veya : % 2
Asetik asit : % 2
5-
Direkt Boyama:
Direkt boyar
maddelerle boyama hafifçe asitlendirilmiş bast sabunu
banyosunda veya;
Direkt boya : % 3
Sodyum sülfat : % 10-20
Egalize maddesi : % 1
Asetik asit : % 1
İçeren banyoda uygulanırlar.
6-
Krom Boyama:
Boya flotesi % 1-3
boya ve asit ortamda kırılmış bast sabunu ihtiva eder.
7-
Reaktif Boyama:
Kapasite Hesapları
Kitabı Tekstil Boyacılığı bölümünde belirtilen şekilde yapılır